安全事故的间接原因有哪些

造成安全生产事故的原因有哪些?

原发布者:天星1993

发生安全事故的主要原因一、人的不安全行为人的不安全行为是人非正常行为的表现，违背其心理特征。人的不安全行为不一定会发生事故，造成伤害，但发生事故一定会有事故隐患或人的不安全行为。人行为的产生，受其生理、心理、个体差异、病理等内在因素的影响，或者由外部因素，如“人—机接口、人—环境接口、人—人接口”的存在，在系统设计时未能很好地运用人机工程准则，系统设计存在缺陷；这些内外部因素的影响，会造成操作者自身与机器系统不协调而导致失误，发生事故。二、物的不安全状态物的不安全状态的产生，都与人的不安全行为或人的操作、管理失误有关；其不安全状态的出现既反映物的自身特性，又反映了管理水平。物的不安全状态运动轨迹一旦与人的不安全行为的运动轨迹交叉，就是发生事故的时间与空间；在这里，物的不安全状态是发生事故的直接原因。因此，判断和控制物的不安全状态对预防和消除事故有直接现实意义。三、作业环境等综合因素生产作业环境中，湿度、温度、照明、振动、噪音、粉尘、有毒有害物质等会影响人在工作中的情绪；恶劣地作业环境还会导致职业性伤害。安全生产是一套人、机、环境系统。合理匹配可实现“机宜人、人适机、人机匹配”，能减少失误、提高效率，消除事故，做到本质安全。如何营造一个良好地作业环境，消除职业危害，是作业环境管理的核心。在现场管理过程中，要及时发现、分析、消除作业环境中的各项事故隐患，努力提高现场生产条件，切实保障员

事故发生的直接原因和间接原因有哪些

一、机械设备的不安全状态

1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷

(1)无防护。无防护罩，无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或护栏损坏，设备电气未接地，绝缘不良，噪声大，无限位装置等。

(2)防护不当。防护罩没有安装在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够，电气装置带电部分裸露等。

2.设备、设施、工具、附件有缺陷

(1)设备在非正常状态下运行。设备带“病”运转，超负荷运转等。

(2)维修、调整不良。设备失修，保养不当，设备失灵，未加润滑油等。

(3)强度不够。机械强度不够，绝缘强度不够，起吊重物的绳索不符合安全要求等。

(4)设计不当，结构不符合安全要求，制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋利毛刺、毛边，设备上有锋利倒棱等。

3.防护用品缺陷

个人防护用品、用具、防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷。

(1)所用防护用品、用具不符合安全要求。

(2)无个人防护用品、用具。

4.生产场地环境不良

（1）通风不良。无通风，或通风系统效率低等。

（2）照明光线不良。包括照度不足，作业场所烟雾灰尘弥漫、视物不清，光线过强，有眩光等。

（3）作业场地杂乱。工具、制品、材料堆放不安全。

（4）作业场所狭窄。

（5）操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多。

（6）地面打滑。地面有油或其他液体，有冰雪，地面有易滑物，如圆柱形管子、料头、滚珠等。

（7）交通线路的配置不安全。

（8）储存方法不安全，堆放过高、不稳。

二、操作者的不安全行为

操作者的不安全行为是由于操作者的无意或过失造成的，主要有以下几种。

1、操作错误、忽视安全、忽视警告：

（1）未经许可开动、关停、移动机器。

（2）开动、关停机器时未给信号。

（3）开关未锁紧，造成意外转动。

（4）忘记关闭设备。

（5）忽视警告标志、警告信号。

（6）操作错误，供料或送料速度过快。

（7）机械超速运转。

（8）冲压机作业时手伸进冲模。

（9）章驾驶机动车。

（10）件刀具紧固不牢。

（11）用压缩空气吹铁屑等。

2、使用不安全设备。临时使用不牢固的设施，如工作梯，使用无安全装置的设备，拉临时线不符合安全要求等。

3、机械运转时加油、修理、检査、调整焊接或清扫，造成安全装置失效。

4、拆除了安全装置，安全装置失去作用，调整错误造成安全装置失效。

5、用手代替工具操作。用手代替手动工具，用手清理切屑，不用夹具固定，用手拿工件进行机械加工等。

造成生产安全事故的原因分别有哪些？

造成安全事故的原因主要包括四个方面，分别是

：1.人的不安全行为。例如：麻痹侥幸心理，工作蛮干，在“不可能意识”的行为中，发生了安全事故；不正确佩戴或使用安全防护用品等原因；

2.物的不安全状态。例如：机械、电气设备带“病”作业；_机械、电气等设备在设计上不科学，形成安全隐患；防护、保险、警示等装置缺乏或有缺陷等。

3.管理上的缺陷。例如：有些管理者在思想上对安全工作的重要性认识不足，将其视为可有可无，日常以麻木的心态和消极的行为，对待安全工作，安全法律责任意识极为淡薄等。

4.环境上的原因。

造成安全事故的原因?分别包括哪几个方面?

造成生产安全事故的原因主要有:人的不安全行为、物的不安全状态、环境的原因、管理上的缺陷。

1、人(操作员工、管理人员、其他有关人员)的不安全行为是事故的重要致因。主要包括:

①未经许可进行操作，忽视安全，忽视警告;

②冒险作业或高速操作;

③人为地使安全装置失效;

④使用不安全设备，用手代替工具进行操作或违章作业;

⑤不安全地装载、堆放、组合物体;

⑥采取不安全的作业姿势或方位;

⑦在有危险的运转设备装置上或在移动的设备上进行工作;不停机，边工作边检修;

⑧注意力分散，嬉闹、恐吓等。

2、物的原因。所谓物包括原料、燃料、动力、设备、工具、成品、半成品等。物的不安全状态有以下几种:

①设备和装置的结构不良，材料强度不够，零部件磨损和老化;

②存在危险物和有害物;

③工作场所的面积狭小或有其他缺陷;

④安全防护装置失灵;

⑤缺乏防护用具和服装或防护用具存在缺陷;

⑥物质的堆放、整理有缺陷;

⑦工艺过程不合理，作业方法不安全。

物的不安全状态是构成事故的物质基础。没有物的不安全状态，就不可能发生事故。物的不安全状态构成生产中的隐患和危险源，当它满足一定条件时，就会转化为事故。

3、环境的原因。不安全的环境是引起事故的物质基础。它是事故的直接原因，通常指的是:

①自然环境的异常，即岩石、地质、水文、气象等的恶劣变异;

②生产环境不良，即照明、温度、湿度、通风、采光、噪声、振动、空气质量、颜色等方面的存在缺陷。

以上人的不安全行为、物的不安全状态以及环境的恶劣状态都是导致事故发生的直接原因。

4、管理的缺陷主要有:

①技术缺陷。指工业建、构筑物及机械设备、仪器仪表等的设计、选材、安装、布置、维护维修有缺陷，或工艺流程、操作方法方面存在问题;

②劳动组织不合理;

③对现场工作缺乏检查指导，或检查指导失误;

④没有安全操作规程或不健全，挪用安全措施费用，不认真实施事故防范措施，对安全隐患整改不力;

⑤教育培训不够，工作人员不懂操作技术知识或经验不足，缺乏安全知识;

⑥人员选择和使用不当，生理或身体有缺陷，如有疾病，听力、视力不良等。

管理上的缺陷是事故的间接原因，是事故的直接原因得以存在的条件。